Plastique PA (nylon, polyamide)
Propriétés physiques, densité : PA6 1,14 g/cm3, PA66 1,15 g/cm3, PA1010 1,05 g/cm3.
Retrait de moule : PA6 0,8-2,5%, PA66 1,5-2,2%
Température de moulage : 220-300℃
Conditions de séchage : 100-110℃/12 heures
Bactéries résistantes, résistantes à l'abrasion, à l'huile, à l'eau et anti-enzymes, mais absorption d'eau élevée
Nylon PA6 : bonne élasticité, résistance aux chocs, absorption d'eau élevée.
Nylon PA66 : Les performances sont meilleures que celles du nylon 6, avec une résistance élevée et une bonne résistance à l'abrasion.
Nylon PA610 : Similaire au nylon 66, mais avec une faible absorption d'eau et une faible rigidité.
Nylon PA1010 : translucide, faible absorption d'eau. Bonne résistance au froid. Il convient à la production de pièces mécaniques générales, de pièces réduisant l'usure et résistantes à l'usure, de pièces de transmission et de pièces chimiques, électriques, d'instrumentation et autres.
Performances de moulage 1. Le cristal a un point de fusion élevé, une plage de température de fusion étroite et une mauvaise stabilité thermique. Le matériau se décomposera lorsque la température dépasse 300 degrés et le temps de séjour dépasse 30 minutes. Il absorbe facilement l'humidité et doit être séché, et la teneur en eau ne doit pas dépasser 0,3 %.
2. Bonne fluidité, débordement facile. Il est conseillé d'utiliser une buse autobloquante et celle-ci doit être chauffée.
3. La plage de retrait de moulage et le taux de retrait sont importants, la directionnalité est évidente et le retrait et la déformation sont susceptibles de se produire.
4. La température du moule est sélectionnée en fonction de l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique dans la plage de 20 à 90 degrés. La pression d'injection est sélectionnée en fonction du type de machine d'injection, de la température du matériau, de la forme et de la taille de la pièce en plastique et du système de moulage par moulage. Le cycle de moulage est choisi en fonction de l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique. Si la viscosité de la résine est faible, le temps d'injection et de refroidissement doit être long et l'huile blanche doit être utilisée comme agent de démoulage.
5. Pour la forme et la taille du système de coulée du moule, l'augmentation de la taille du canal et de la porte peut réduire le rétrécissement.
Les inconvénients du polyamide sont : une précision dimensionnelle insuffisante en raison de la dilatation thermique et de l'absorption d'eau, une mauvaise résistance aux acides, une dureté et un module d'élasticité insuffisants. Après amélioration, c'est également l'un des plastiques techniques les plus excellents.
